| 故障現(xiàn)象 | 故障原因 | 排除方法 |
| 1、壓縮機電機線圈保護開關動作 | 1、 負載太大造成低壓側吸氣過熱度過大 | 1、 調(diào)整負荷，調(diào)整膨脹閥的開啟度減小過熱度 |
| 2、冷凝高壓過高負載過大 | 2、 參照“7、冷凝壓力過高” | |
| 3、線圈保護開關故障 | 3、 檢查并排除原因 | |
| 4、電氣系統(tǒng)不良或故障 | 4、 檢查并排除原因 | |
| 2、容調(diào)動作不正確 | 1、溫度過低，潤滑油粘度高 | 1、 檢查油加熱器 |
| 2、毛細管阻塞 | 2、 更換 | |
| 3、容調(diào)電磁閥孔口阻塞 | 3、 清洗 | |
| 4、容調(diào)電磁閥線圈故障 | 4、 更換或修理 | |
| 5、容調(diào)活塞環(huán)磨損 | 5、 更換 | |
| 6、容調(diào)油路阻塞 | 6、 清洗 | |
| 7、油過濾器阻塞 | 7、 清洗 | |
| 8、潤滑油量不足（油位不到） | 8、 補充冷凍油 | |
| 9、系統(tǒng)的溫度開關故障 | 9、 檢查并排除原因 | |
| 3、電機無法啟動或Y-△無法切換 | 1、電壓過低 | 1、 調(diào)整電壓 |
| 2、電機故障 | 2、 檢查并排除故障 | |
| 3、欠相、逆相運轉 | 3、 調(diào)整電壓、調(diào)整相序 | |
| 4、排氣關斷閥未開（啟動完畢后） | 4、 全開關斷閥 | |
| 4、異常震動或噪音 | 1、軸承損壞故障 | 1、 更換軸承 |
| 2、機件內(nèi)部固定螺絲松動 | 2、 緊固螺絲 | |
| 3、轉子相互磨擦或與機殼磨擦 | 3、 檢查并修理或更換螺桿 | |
| 4、失油 | 4、 查明失油原因并加油 | |
| 5、內(nèi)部機件松動 | 5、 緊固 | |
| 6、電磁閥發(fā)出電磁聲 | 6、 更換或維修 | |
| 7、有異物進入壓縮機 | 7、 清除異物 | |
| 5、排氣溫度高 | 1、 回氣過熱度過高，負載過大 | 1、 調(diào)整膨脹閥開啟以降低過熱度 |
| 2、冷卻水流量太小 | 2、 加大冷卻水流量 | |
| 3、失油，軸承損壞 | 3、 參照“4、異常震動或噪音”之“4、失油” | |
| 4、電動機過熱，壓縮比過大 | 4、 調(diào)整壓縮機壓縮比，升高蒸發(fā)器出水溫度 | |
| 6、液體管道過熱 | 1、制冷劑偏少 | 1、 參照“17、制冷劑不足” |
| 2、 膨脹閥不正常工作 | 2、 參照“10、蒸發(fā)壓力過低”之“6、膨脹閥失效” | |
| 7、冷凝壓力過高（高壓報警） | 1、冷卻水量不足 | 1、 增加冷卻水流量 |
| 2、冷卻水溫過高 | 2、 檢查原因，采取降低水溫措施 | |
| 3、冷卻水分布不均 | 3、 調(diào)整配水器，檢查疏通 | |
| 4、冷凝器管內(nèi)壁水垢太厚 | 4、 清除管內(nèi)壁水垢 | |
| 5、冷凝器中有大量空氣或不凝結氣體 | 5、 排除氣體 | |
| 6、制冷劑充量過多 | 6、 排除過多制冷劑 | |
| 7、排氣關斷閥部分關閉 | 7、 全開關斷閥 | |
| 8、冷凝器管內(nèi)有雜物堵塞 | 8、 清除管內(nèi)雜物 | |
| 9、壓力表失靈 | 9、 檢修或更換 | |
| 8、冷凝壓力過低（低壓報警） | 1、 冷凝器溫度調(diào)節(jié)有誤 | 1、 查看控制器操作有無不當，如水量過多等 |
| 2、 回流關斷閥部分關閉 | 2、 全開關斷閥 | |
| 3、 制冷劑不足 | 3、 檢漏并加制冷劑 | |
| 4、 制冷劑系統(tǒng)部分堵塞 | 4、 檢查制冷劑管路 | |
| 5、 壓縮機卸載運轉 | 5、 查卸載原因 | |
| 6、 壓力表接管內(nèi)有制冷劑凝結 | 6、 修正管子彎曲情況，防止凝結 | |
| 7、 壓力表失靈 | 7、 校正或更換 | |
| 9、蒸發(fā)壓力過高 | 1、 壓縮機制冷量小于外界熱負荷 | 1、 增加壓縮機臺數(shù)或減少熱負荷 |
| 2、 壓縮機內(nèi)泄漏增大 | 2、 檢修 | |
| 3、 制冷劑供液量過多 | 3、 檢修感溫棒，調(diào)節(jié)過熱度及流量減少供液量 | |
| 4、 熱負荷加大 | 4、 降低熱負荷或增加設備 | |
| 5、 壓縮機卸載運轉 | 5、 查明卸載原因 | |
| 6、 能量調(diào)節(jié)機構失靈 | 6、 檢查修理 | |
| 7、 壓力表失靈 | 7、 校正更換 | |
| 10、蒸發(fā)壓力過低 | 1、 膨脹閥開啟度過小 | 1、 開啟度加大 |
| 2、 蒸發(fā)器有油污或蒸發(fā)器霜層過厚 | 2、 及時融霜放油 | |
| 3、 制冷劑不足 | 3、 補充制冷劑 | |
| 4、 干燥過濾器堵塞 | 4、 更換過濾器濾芯 | |
| 5、 壓 縮機吸氣濾網(wǎng)堵塞 | 5、 清潔 | |
| 6、 膨脹閥失效 | 6、 檢查膨脹閥 | |
| （1） 調(diào)整不當 | （1） 重新調(diào)整 | |
| （2） 堵塞 | （2） 清潔或查有無水分 | |
| （3） 失靈 | （3） 檢修或更換 | |
| 7、 冷凝溫度過低 | 7、 檢查并調(diào)整冷凝溫度或減小冷卻水量 | |
| 8、 蒸發(fā)器內(nèi)漏入冷水 | 8、 堵管或換管 | |
| 9、 機內(nèi)制冷劑泄漏 | 9、 機組泄漏 | |
| 10、蒸發(fā)器內(nèi)水路短路 | 10、減查水路系統(tǒng) | |
| 11、制冷劑不純或臟污 | 11、更換制冷劑 | |
| 12、蒸發(fā)器進水溫度過低 | 12、調(diào)整水量調(diào)節(jié)閥及檢查負載 | |
| 11、開機時，熱力膨脹閥打不開 | 1、 感溫包內(nèi)充注的制冷劑泄漏 | 1、 更換膨脹閥 |
| 2、 過濾器堵塞 | 2、 更換濾芯 | |
| 12、開機后，閥很快堵塞 | 系統(tǒng)內(nèi)有水分，造成冰塞 | 加強系統(tǒng)的干燥處理 |
| 13、膨脹閥進口管口結霜 | 過濾器堵塞 | 更換濾芯 |
| 14、膨脹閥發(fā)出“咝咝”響聲 | 1、 制冷劑不足 | 1、 補充制冷劑 |
| 2、 液體無過冷度，在閥前產(chǎn)生“閃氣” | 2、 保證液體制冷劑有足夠的過冷度 | |
| 15、膨脹閥供液時多時少 | 1、 選用了過大的膨脹閥 | 1、 更換為容量合適的膨脹閥 |
| 2、 開啟度、過熱度調(diào)得過小 | 2、 調(diào)整開啟過熱度 | |
| 3、 感溫包位置或平衡管位置不當 | 3、 選擇合理的安裝位置 | |
| 16、膨脹閥關不小 | 1、 膨脹閥損壞 | 1、 更換或修理膨脹閥 |
| 2、 感溫包位置不正確 | 2、 選擇合理的安裝位置 | |
| 3、 膨脹閥內(nèi)傳動桿太長 | 3、 把傳動桿長度調(diào)整合適 | |
| 17、制冷劑不足 | 1、 吸氣過濾網(wǎng)堵塞 | 1、 清洗 |
| 2、 冷卻水量不足或水溫過高 | 2、 調(diào)整水量，開啟冷卻塔 | |
| 3、 蒸發(fā)器配用過小 | 3、 減少熱負荷或更換蒸發(fā)器 | |
| 4、 蒸發(fā)器結霜太厚 | 4、 定期融霜 | |
| 5、 膨脹閥開度過小或過大 | 5、 按工況要求調(diào)整 | |
| 6、 干燥過濾器堵塞 | 6、 更換濾芯 | |
| 7、 制冷劑充灌不足 | 7、 添加至規(guī)定值 | |
| 8、 蒸發(fā)器內(nèi)有大量潤滑油 | 8、 回收冷凍油 | |
| 9、 電磁閥損壞 | 9、 修復或更換 | |
| 10、膨脹閥桿溫包內(nèi)充灌制冷劑泄漏 | 10、修復或更換 | |
| 11、冷凝器出液閥未開啟或開度過小 | 11、開啟出液閥到適當位置 | |
| 12、制冷劑泄漏過多 | 12、查出漏處，檢漏后添加制冷劑 | |
| 13、能量調(diào)節(jié)指示不正確 | 13、檢修 | |
| 14、噴油量不足 | 14、檢修油路，提高油量 |
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